Microtess ist stolz auf seine hochmoderne Produktionsumgebung, die darauf ausgelegt ist, höchste Standards in puncto Qualität, Präzision und Effizienz zu gewährleisten. Unser Engagement für Spitzenleistungen spiegelt sich in jedem Aspekt unseres Produktionsprozesses wider, von den Einrichtungen, in denen wir arbeiten, bis hin zu den strengen Testprotokollen, die wir einhalten. Nachfolgend sind die wichtigsten Merkmale unserer Produktionsumgebung aufgeführt:
Unsere Produktionsanlagen verfügen über moderne Reinräume, in denen strenge Umweltkontrollen durchgeführt werden, um Verunreinigungen zu minimieren und ein Höchstmaß an Produktreinheit und -zuverlässigkeit zu gewährleisten. Diese Reinräume sind für die Herstellung empfindlicher Komponenten, die eine kontaminationsfreie Umgebung erfordern, unverzichtbar.
Qualitätssicherung ist ein Eckpfeiler unseres Produktionsprozesses. Wir führen in jeder Produktionsphase strenge Testverfahren durch, um sicherzustellen, dass jedes Produkt unseren hohen Standards entspricht. Dazu gehören sowohl automatisierte als auch manuelle Tests, um die Leistung, Haltbarkeit und Sicherheit unserer Produkte zu überprüfen.
Unsere standardisierten Werkstätten sind darauf ausgelegt, die Produktionseffizienz bei gleichbleibender Qualität zu optimieren. Diese Werkstätten sind mit den neuesten Fertigungstechnologien ausgestattet und so organisiert, dass sie optimierte Produktionsabläufe unterstützen. So stellen wir sicher, dass wir die Anforderungen unserer weltweiten Kunden mit pünktlichen und zuverlässigen Lieferungen erfüllen können.
Automatisierung spielt in unserem Herstellungsprozess eine Schlüsselrolle. Unsere automatisierten Produktionslinien verbessern die Präzision, reduzieren menschliche Fehler und erhöhen die Produktionsgeschwindigkeit. Diese Automatisierung ermöglicht es uns, qualitativ hochwertige Produkte in großem Maßstab herzustellen und gleichzeitig die Flexibilität zu behalten, Lösungen an spezifische Kundenanforderungen anzupassen.
Die Sensor-Stacked-Force-Standard-Maschine steuert den Druckausgang der Hydraulikpumpe, um die Genauigkeit von Kraftsensoren zu kalibrieren und zu überprüfen. Der Prozess umfasst die Überprüfung der Ausrüstung, das Einstellen des Drucks, das Anschließen des Sensors, das Anlegen von Druck, das Aufzeichnen von Daten und die Analyse. Dies gewährleistet die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Sensoren im tatsächlichen Einsatz.
Die vollautomatische statische Gewichtskraft-Normalmaschine wendet statische Lasten präzise an, um die Kalibrierung und Überprüfung der Messgenauigkeit von Kraftsensoren zu automatisieren. Sie bietet eine äußerst konsistente Testumgebung und gewährleistet die Präzision und Langzeitstabilität von Sensoren unter tatsächlichen Arbeitsbedingungen.
Die Kraftanzeigeeinheit ist für die präzise Messung von Drücken bis zu 3 Tonnen ausgelegt. Sie verwendet ein fortschrittliches Automatisierungssystem, um stabile statische Lasten anzuwenden und so eine genaue Kalibrierung und Leistungsüberprüfung der Kraftsensoren zu gewährleisten. Sie liefert hochpräzise Messergebnisse und unterstützt verschiedene Druckprüfanwendungen, wodurch die Stabilität und Zuverlässigkeit des Sensors unter extremen Druckbedingungen gewährleistet wird.
Die Temperatur- und Feuchtigkeitskammer wird für Sensoralterungs- und Umwelttests verwendet. Sie stellt die Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen präzise ein und simuliert Umgebungen mit hohen Temperaturen und hoher Feuchtigkeit, um die Stabilität und Haltbarkeit des Sensors unter extremen Bedingungen sicherzustellen und so die Produktqualität zu verbessern.
